GMP空调系统验证是指对制药企业使用的空调系统进行验证，以确保其符合药品生产质量管理规范(GMP)要求。验证包括设计确认、安装确认、运行确认和性能确认四个阶段。
对设计施工、建造单位的资质进行审查，确认其资质是否为国家法定机构颁发，资质是否在有效期内，确认其是否具备洁净厂房设计、施工能力。
对洁净厂房的方案、图纸，如：设计方案、设计图纸、施工建造说明、建造施工方案、施工说明等进行检查，对照URS，检查其是否符合URS需求，符合GMP的规定。查看图纸、记录，检查其是否有人员审核、签字；是否有唯一性编号，可以按照编号进行查找；确认图纸资料齐全并按照要求归档。
对照洁净房间平面布局图、洁净分区平面图，检查空调净化系统的布局是否符合生产工艺要求：生产某些激素类、细胞毒性类、高活性化学药品是否设立独立的空调净化系统；不同洁净度洁净区的空调净化系统是否分开设置。
查看空调净化系统的设计说明、设备一览表等文件、图纸，对空气处理系统、排风系统、除尘系统等各子系的制造时使用的材质进行检查，检查其材质是否符合URS。检查过程中记录出现的偏差、变更，对变更的执行进行跟踪，对偏差进行调查、评估。
对照空调净化系统的风量计算表、机组冷热负荷计算表，与所定空调净化系统中相应设备的参数数据逐一对比，检查所定空调净化系统中相应设备的参数是否符合要求。
对照送、回、排风口平面图，检查风管进风位置和排风的风口位置是否交叉影响，是否考虑到风向，能够避免循环污染；风管的走向、规格尺寸是否符合要求；检查每个房间送风口、回风口、排风口的位置是否合适，是否满足洁净区气流组织和压差控制的要求。
检查空调净化系统的设计说明、施工说明，对空气处理系统、排风系统、除尘系统等各子系和其控制、监测系统的各自功能进行检查，确认各个系统的控制功能是否齐全，确认在不同洁净等级中，各个系统的功能设计是否满足洁净区生产工艺环境空气质量控制要求。
对照设计图纸，按照《洁净厂房设计规范》的要求，检查各操作间的换气次数、温湿度、压差、洁净等级、自净时间是否符合要求。
对设计/施工单位提供的空调净化系统竣工资料进行检查，确认其材料是有效的（版本可控、编号唯一）、完整的（保存完整、齐全）、可读的（逻辑清晰、语言易懂）。
查看空调系统机组的开箱验收记录，组件的说明书、铭牌，检查中各组件的技术参数、材质、质量，与URS对照，检查其是否符合URS，符合GMP的规定。空调机组设备、组件的检查项目包括但不限于以下内容：
送、回风口及各类末端装置、各类管道穿越洁净区域无任何穿透性缝隙，所有必须穿透的孔洞均已采取措施密封；
对照风管平面布局图，实际查看风管以及风管组件的安装位置，查看新风、回风、排风、洁净区送风口、回风口实际的安装情况是否与竣工图纸保持一致。
查看空调系统的加热、加湿段与蒸汽的链接，应尽量避免使用工业蒸汽，检查蒸汽压力是否符合要求；查看表冷段冷冻进水、冷冻回水的连接，检查水的温度和压力是否符合要求；查看空调系统电源的连接，确认其电源连接是否正确、符合要求。
查看安装高效过滤器的框架是否平整；框架和顶棚连接是否牢固、密封严密；高效过滤器和框架之间是否密封。
空调系统的新风量是保证室内正压值得关键因素，同时也是保证洁净室内人员对新鲜空气需求的来源。基于以上因素考虑，需对空调系统的新风量进行确认。
新风量的测试：在空调系统处于正常运行或规定的工况条件下，通过测量新风管某一断面的面积及该断面的平均风速，计算出该断面的新风量。
新风量的可接受标准应考虑以下两个方面：一是补偿室内排风量和保持室内正压值所需空气量之和，通常在空调系统流程图中会有相应的设计新风量；二是要考虑保证供给洁净室内每人每小时的新鲜空气量不小于40m³。选取二者中的较大值作为新风量的可接受标准是比较合理的。此外，实测新风量与设计新风量的偏差在±10%范围内。
洁净区（室）的送风量是单位时间内从末端过滤器或风管送入洁净室内的体积空气量；洁净区（室）的换气次数为单位时间的换气值。换气次数的计算公式为：
根据上述公式可以看出，房间的送风量与换气次成正比，送风量不足，换气次数偏低，洁净区（室）环境中的悬浮粒子可能得不到应有的净化，悬浮粒子和微生物参数超标，因此需对洁净区（室）的风量/换气次数进行确认。
非单向流洁净室系统实际送风量和设计送风量的允许偏差为0～20%。单向流设备的风速应满足A级洁净区对风速的要求：0.36~ 0.54 m/s。如果风口下有设备妨碍用风量罩测试风量，可采用平均风速乘以送风面积的方法计算风量。
确认各房间的温湿度符合URS要求，温度应控制在18℃-26℃，相对湿度应控制在45%RH-65%RH。
洁净室内的噪声级（空态），非单向流洁净室不应大于60dB（A），单向流、混合流洁净室不应大于65dB（A）。
送风空气流的终端过滤器过滤送风空气流中的尘埃和微生物，保持洁净区（室）符合相应级别的环境。高效过滤器自身破损、泄露或边框泄露、阻塞，会导致各房间的的悬浮粒子、微生物参数超标。
制药行业通常采用光度计法。完整性测试时，在过滤的上风侧引入测试气溶胶，并在过滤器的下侧进行检测。检测方法有：光度计法。检测高效过滤器整个送风面、过滤器的边框以及静压箱和过滤器的密封处。终端高效过滤器的透过率不应大于0.01%，当透过率大于0.01%时，认为存在渗漏。
气流方向和气流均匀性要与设计要求和性能要求相符，若有要求，还要与气流的空间和时间特性相符。气流方向检测和显形检查的方法有：示踪线法，示踪剂法，采用图像处理技术的气流显形检查，借助速度分布测量的气流显形检查等方法。气流方向符合设计要求和性能要求，例如：高效过滤器下方烟雾气流顺畅向下，无逆流；回风口处烟雾气流流向回风口，无逆流；通道处烟雾气流流向符合相邻房间气流设计要求，无逆流。
自净检测是测定空调系统清除空气悬浮粒子以污染物的能力之一。自净能力与受控区内循环风比例、送风与回风的几何位置、热条件和空气分布特性等因素息息相关。
自净检测通常只适用于非单向流洁净室，一般以大气尘或气溶胶发生器等人工尘源为污染物，把房间内的悬浮粒子数（以粒径≥0.5μm粒子为准）增加到该洁净级别下静态悬浮粒子数的100倍，然后记录经空调系统净化，房间内悬浮粒子数衰减的趋势，自100倍悬浮粒子数降至合格数据的时间段就是测试的自净时间。
生产操作全部结束、操作人员撤出生产现场并经15-20分钟自净后，洁净区的悬浮粒子应当达到“静态”标准。
通过连续的三静三动检测，确认运行能持续满足既定要求；此阶段，洁净室性能检测主要包括：悬浮粒子数（洁净度检测）、微生物检测（沉降菌、浮游菌、表面菌）等。
